Ao voltamos ao presente, com olhos para o futuro, vemos que a Indústria 4.0 não tolera imprevistos como esses. Hoje, identificar as causas de possíveis falhas – antes que elas ocorram – é fundamental. E quais são elas?

Pense na indústria do passado: máquinas antigas, inseguras, com equipamentos enviados fora de hora para manutenção e equipes sem preparo para lidar com as novas exigências. Se olharmos para trás, vemos que os gastos com reparos podiam até mesmo extrapolar o lucro líquido anual.

Infelizmente, observo que os sintomas de falhas nos equipamentos costumam mascarar as verdadeiras causas de problemas, que envolvem contaminações e má operação do equipamento.

Se você garantir a perfeita instalação e seguir as diretrizes do fabricante, podemos dizer que eventuais problemas serão fortemente minimizados. Além disso, é necessário implantar um programa rigoroso de risco zero, tanto pela segurança dos seus colaboradores quanto para a preservação de seus bens de capital.

Sabemos que um programa de tal porte não nasce da noite para o dia, por isso saliento a importância de prever melhorias de manutenção industrial em etapas. Algo factível e que traga resultados mensuráveis.

Uma das soluções mais eficazes atualmente para manutenção controlada e eficaz é a implementação de tecnologia em todas as máquinas da planta, para que processos de manutenção possam ser adaptados a um sistema único. Quando operado por radiofrequência, é possível garantir o melhor controle e planejamento das revisões periódicas.

O sistema tem como premissa o uso de um chip acoplado a cada um dos equipamentos ou a componentes de equipamentos, de forma a armazenar dados de trocas ou intervenções, como data, próximo agendamento e até quem realizou a operação, além de armazenar e disponibilizar toda documentação necessária para a intervenção, como manuais, instruções, registros etc. A vantagem em relação ao antigo sistema de código de barras é a rastreabilidade e armazenagem de dados em nuvem, incluindo agilidade e confiabilidade.

Como escolher entre a manutenção preventiva ou preditiva

É importante estabelecer a diferenciação: a manutenção preventiva é aquela planejada para ocorrer num determinado intervalo de tempo. Já a preditiva, que também pode ser planejada periodicamente, utiliza medições por aparelhos para verificar a condição do equipamento e eventuais necessidades de troca.

Em matéria de planejamento, é possível dizer que as trocas preditivas devem ser usadas em complemento à ação preventiva. O resultado é o aumento da vida útil das máquinas e economia de tempo e rentabilidade.

Em se tratando de fluidos (líquidos ou gasosos), um item crucial nas manutenções é o diafragma de vedação das válvulas. Se ele não estiver em perfeito estado, podem ocorrer vazamentos, o que compromete toda a operação e segurança do processo e das pessoas. Sua quebra pode levar junto toda a máquina, ou até mesmo todo o sistema.

Acredito que o planejamento corajoso e inteligente seja a chave para o futuro da indústria – para manter a segurança de todos, a competitividade e o compliance total em todos os processos.

*Andreas Göhringer é CEO da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle no Brasil e conselheiro da Câmara de Comércio e Indústria Brasil-Alemanha (AHK Paraná).

Sobre a GEMÜ – A filial da multinacional alemã criada por Fritz Müller na década de 1960 disponibiliza ao mercado brasileiro válvulas de extrema eficiência e qualidade. A planta situada em São José dos Pinhais (PR), que conta com 100 colaboradores e completa 40 anos em 2021, produz válvulas e acessórios para o tratamento de água e efluentes em indústrias de todas as áreas, como siderurgia, fertilizantes e setor automobilístico, bem como para integrar sistemas de geração de energia. Na área de PFB (farmacêutica, alimentícia e biotecnologia), a GEMÜ é líder mundial e vende para toda a América Latina produtos de alta precisão, com atendimento local, além de consultoria com profissionais capazes de orientar na escolha da melhor solução em válvulas para cada aplicação.

Artigo por Andreas Göhringer*